GrabCAD: i contest stampabili!

GrabCAD è una startup il cui scopo è di riunire ingegneri, designer e appassionati al fine di collaborare a progetti in 2D o 3D.

La cosa interessante è che oltre a mettere a disposizioni i modelli con licenze open, organizza in collaborazione con aziende anche di livello internazionale, dei contest aperti a tutti, dove sono richiesti abilità, qualità, design e fantasia nel risolvere problemi concreti. Oltretutto i premi non sono le solite targhette commemorative o qualche spicciolo, tipico del costume italico, ma anche premi di 10 mila dollari e sopratutto la possibilità di far valere le proprie competenze con attori di livello internazionale.

Gli ultimi contest inoltre hanno un interessante particolarità: i modelli presentati devono essere stampabili!

Molto interessante è stato Jet Engine Bracket Design Challenge”, concorso sponsorizzato dalla General Electric per riprogettare i supporti dei motori dei jet con stampa 3D (roba da poco insomma). Il 13 dicembre c’è stata la premiazione del contest con vincitore M Arie Kurniawan, di Salatiga (Indonesia) a cui è stato assegnato un premio di ben 7000 dollari.

I restanti 13.000 euro previsti dal montepremi iniziale, saranno invece suddivisi tra i finalisti posizionatisi dal secondo all’ottavo posto.

Al settimo posto si è classificato l’italiano Andreas Anedda, studente del Politecnico di Milano che riceverà un premio da 1.000 dollari in contanti. I dieci migliori progetti sono stati realizzati grazie alla tecnologia dell’additive manufacturing presso lo stabilimento di GE Aviation a Cincinnati, il centro specializzato nello sviluppo di questi nuovi processi. I lavori sono stati poi sottoposti a rigorosi test di carico presso il Global Research Center di GE di Niskayuna. Il collaudo ha verificato la capacità effettiva dei progetti di soddisfare i più severi criteri di selezione, in termini di qualità del prodotto e performance. I supporti di carico svolgono una funzione di fondamentale importanza nel corretto funzionamento del motore del jet: durante le manovre di dispiegamento del velivolo, infatti, dovranno sostenere il peso senza rompersi o piegarsi.

Come non mai è il tempo di investire in competenze legate alle tecnologie 3D. L’industria si sta muovendo in quella direzione e speriamo che anche le istituzioni italiane, a partire da quelle di formazione, si aggiornino alle nuove richieste dell’industria.

Il prossimo contest è Gears of Innovation Challenge. Buona sfida a tutti!

Progetto vincitore del contest Jet Engine Bracket Design Challenge

Progetto vincitore del contest Jet Engine Bracket Design Challenge 

 

VN:F [1.9.22_1171]
Rating: 0.0/10 (0 votes cast)
VN:F [1.9.22_1171]
Rating: 0 (from 0 votes)

Slic3r: aumentiamo la qualità di stampa con tempi contenuti.

Uno dei parametri per determinare la qualità di stampa è il layer height, cioè lo spessore con cui viene depositata la plastica. In teoria per avere un oggetto identico a quello modellato, dovremmo avere un numero infinito di slices (fette) con uno spessore infinitesimo. Nel mondo reale ciò non è possibile e quindi si introduce un errore dovuto al “campionamento” del volume, cosa che si nota molto sopratutto sulle superfici curve.

Problema di slicingOvviamente più le fette sono sottili e meno risalta questo problema, ma man mano che aumentiamo la risoluzione (diminuendo gli spessori) e più i tempi di stampa aumentano; questo a dilatazione dei tempi di realizzazione purtroppo non ha un aumento proporzionale (es se stampo a 100 micron, impiego esattamente il triplo del tempo impiegato per 300 micron), ma decisamente più alto perché bisogna anche considerare i tempi di traveling ed altri spostamenti del carrello e dell’estrusore.

Per fortuna Slic3r ci permette, con opportune impostazioni, di mantenere una certa qualità di stampa a tempi contenuti; il tutto grazie alla possibilità di realizzare perimetri e riempimenti con spessori differenti.

Nel nuovo Slic3r 1.0.0RC1 nella tab “Print Setting” alla voce “Infill” troviamo l’impostazione “reducing printing time”:

InfillVariando il numero di layer, slic3r genererà un gcode tale che ogni N perimetri viene realizzato un riempimento. Se ad esempio abbiamo impostato come layer height 100 micron, la stampante farà 3 perimetri da 100 micron e poi procederà con un infill da 300 micron. Ovviamente ciò diminuisce i tempi di stampa, mantenendo una qualità elevata al tatto ed alla vista.

Ho stampato due idle del greg extruder: uno con layer height ed infill a 100 micron ed il secondo con layer height 100 micron ed infill a 300 micron; gli oggetti risultano identici, ma il secondo ha impiegato il 4% di tempo in meno. Ho generato il gcode di oggetti più complessi e con parecchio riempimento, e il tempo stimato di stampa mi dava riduzioni anche del 33%.

Idle greg extruder

Torno a complimentarmi con Alessandro Ranellucci per l’ottimo lavoro che ha svolto e per l’enorme contributo che sta dando al progetto RepRap.

VN:F [1.9.22_1171]
Rating: 9.5/10 (2 votes cast)
VN:F [1.9.22_1171]
Rating: +1 (from 1 vote)

RepRap: vinavil e piatto di stampa.

La Vinavil e attualmente il migliore rivestimento, se si usa l’abs, per il bed in alluminio poiché ha le seguenti caratteristiche:

  •  facile reperibilità;
  •  costo contenuto;
  •  facile lavorazione;
  • ottima tenuta.

A seguito di moltissime prove ed osservazioni ho concluso che non tutte le marche di colla sono idonee e che inoltre bisogna procedere con una determinata lavorazione al fi ne di ottenere le prestazioni migliori.
Le marche selezionate sono la “Stella Bianca NPC”e la “Pritt” che hanno delle caratteristiche differenti, ma che sommate forniscono le prestazioni
desiderate.

Vinavil
La colla “Stella Bianca” ha un altissima adesione sia con la superficie in
alluminio sia con la plastica fusa; questo comportava un difficile distacco dell’oggetto dal bed con possibili rotture. Invece la colla “Pritt” non ha un elevata adesione all’alluminio, ma ottima per la plastica; ciò comportava delle deformazioni poiché la colla si staccava dal bed durante la stampa.

Il procedimento di lavorazione e il seguente:

  •  pulizia del piatto in alluminio con solventi;
  •  stesura tramite pennello di un primo strato di colla Stella Bianca in direzione X:
  •  attendere la completa e naturale asciugatura della colla;
  •  stesura del secondo strato di colla Stella Bianca in direzione Y;
  •  attendere la completa e naturale asciugatura della colla;
  •  stesura dell’ultimo strato di colla Pritt in direzione obliqua;
  •  attendere la completa e naturale asciugatura della colla;
  •  trattare termicamente il bed con un phon industriale (reperibile nelle ferramenta);

Il bed così trattato ha le migliori prestazioni fino ad oggi ottenute e non necessita dell’heatedbed.

Per rimuovere facilmente tutti questi strati colla, basta immergere la piastra di alluminio in una vasca piena d’acqua; dopo un oretta con l’aiuto di una spatola, si potrà procedere col la rimozione.

Rimozione vinavilOvviamente per ottenere i migliori risultati, la calibrazione del piatto e la distanza del nozzle da esso, deve essere perfetta!

 

VN:F [1.9.22_1171]
Rating: 4.3/10 (4 votes cast)
VN:F [1.9.22_1171]
Rating: 0 (from 0 votes)

RepRap e la famiglia Cantini al progromma “E se domani” di Rai3

Sabato scorso (5 gennaio 2013) all’interno del programma “E se domani” di Rai3, è stata riportata l’esperienza della famiglia Cantini con le stampanti 3D e quella di Eleonora Ricca con il laser cutter.

Siccome guardare RaiReply con sistemi linux mi fa salire il crimine, ho scaricato e ritagliato il servizio per poi ricaricato su youtube.

P.S: per poter guardare la Rai con sistemi linux seguite la seguente guida, che purtroppo non funziona con tutte le versioni di firefox o ubuntu.

VN:F [1.9.22_1171]
Rating: 0.0/10 (0 votes cast)
VN:F [1.9.22_1171]
Rating: 0 (from 0 votes)

RepRap: costruire un coupler.

In questo articolo descrivevo le varie caratteristiche dei coupler ora disponibili sia in plastica che in metallo; concludevo consigliando di utilizzare quelli in alluminio disponibili su RepRapWorld e fra poco anche su Kentstrapper.

Ovviamente i veri maker preferiscono fare la maggior parte delle componenti in casa, ma spesso la mancanza di attrezzature e materiali costringe a rivolgersi agli shop online; nel tutorial che segue spiego come realizzare un buon coupler metallico a bassissimo costo.

Cosa ci serve:

  • un dado cieco: la parte interna deve avere una forma leggermente conica utile all’allineamento della punta del trapano. Quelli con l’interno piatto non vanno bene.
  • la barra filettata
  • una punta da 8,5, una da 5 ed una da 3,25 (può tornare utile anche una da due)
  • un maschio per filetto M4
  • un grano M4
  • un trapano a colonna ed uno normale
  • un pezzo di legno

Le lavorazioni da fare col trapano a colonna sarebbe meglio farle con un tornio, ma ipotizzo che la maggior parte di voi, come me, non possieda questo utilissimo macchinario.

DSC03332

Come prima cosa dobbiamo forare la testa del dado cieco con la punta da 5 mm. Per ottenere un foro il più centrato possibile, dobbiamo “trasformare” il nostro trapano a colonna in un tornio. Per fare ciò basta inserire la punta nel mandrino al contrario, farla scendere e bloccarla nella morsa.

Punta fissata alla morsa

Adesso prendiamo il dado cieco e con l’aiuto di una vite lo chiudiamo nel mandrino del trapano:

DSC03335

Lubrifichiamo con un po di prodotto per taglio dei metalli e foriamo

DSC03336

Ora dobbiamo forare per lungo la nostra barra filettata; uno dei principali problemi che ho riscontrato è mettere perfettamente in asse l’asta, dato che una foratura non perfettamente calibrata porterebbe a indesiderate oscillazioni. Prendiamo il nostro pezzo di legno (o plastica) lo fissiamo sulla morsa e lo foriamo da parte a parte con la punta da 8,5. Il foro così fatto è perfettamente (o quasi) in asse e farà da guida alla barra che provvederemo a bloccare con due bulloni.

Blocchetto di legno forato

Avvitiamo il nostro dado cieco precedentemente forato e procediamo, sempre dopo opportuna lubrificazione, a forare per lungo la barra con la punta da 5 mm:

Foratura barra filettata

Adesso foriamo su un lato il dado con la punta da 3,25 (torna utile fare un foro guida da 2 mm) e poi lo filettiamo con il maschio M4

Dado forato e filettato

Aggiungiamo il grano e fissiamo al mozzo del motore:

Coupler ultimato e montato

Ovviamente questa è una soluzione di ripiego, che solo in parte si avvicina alla precisione dei coupler in alluminio lavorati al tornio, ma è sempre un esperienza costruttiva.

VN:F [1.9.22_1171]
Rating: 7.0/10 (2 votes cast)
VN:F [1.9.22_1171]
Rating: 0 (from 2 votes)